[原创]国产压缩机与进口压缩机差距所在 - 中国压缩机网行业论坛

前几天一位朋友向我咨询一种活塞工艺压缩机，刚开始说用户需要原装进口，可是一问价格，吓了一大跳。一家国外公司给他们的报价是150万美金，而国产机的报价是不到一百万人民币。那个朋友问我为什么价格差距这么大，由此又引出了另外一个问题，就是国产压缩机与进口压缩机相比较，差距到底在哪里？这不得不让我们深思。

目前压缩机领域的高端产品，基本上还是由国外品牌垄断，包括石化系统的关键部分以及螺杆压缩机主机等等。经常在压缩机杂志上看到，某厂研制成功了某种压缩机，填补了国内空白，可以替代进口产品。可是，仅仅是可以替代，什么时候能完全替代呢？

在西气东输工程中，天然气长距离输送必须铺设输送管道并建立天然气增压站，通过天然气压缩机的多级增压实现天然气的长距离输送。而目前我国仅有几家企业能够涉足长输管线增压站用压缩机的制造，其技术水平和产品质量与世界先进水平存在较大差距。结果，国产天然气压缩机在西气东输这样的重要工程中几乎没有业绩可谈。

记得隋永斌说过这样一段话，原话我记不清了，大体意思是这样的：在西气东输中的压缩机招标时，用户说国产机没有业绩，你们都不用我们的机器，哪来的业绩。对此，我不敢苟同。就目前我国压缩机的水平，在这样重要的项目中，用户敢用吗？并不是我们的用户不支持国货，要知道，这样的项目中，很多压缩机都是没有备机的，这样对压缩机本身的可靠性要求极高，一旦压缩机出现问题，可想而知，会给用户造成多大损失。所以用户宁肯多花几倍、十几倍的价格，也不愿冒险。

我国的压缩机与进口产品相比，差距是多方面的，就我个人观点而言，最大的差距就是可靠性。

众所周知，可靠性对于工艺压缩机的重要性，特别是石化行业的易燃易爆气体和腐蚀性气体。不同的行业，对压缩机的可靠性要求是不一样的。就象是汽车，有几万元的国产车，也有上百万元的进口车，不同的车有不同的用户群。压缩机也一样，不同的可靠性有不同的用户群。近几年来，随着竞争的加剧，国内压缩机行业的价格竞争愈演愈烈，而利润的降低导致生产厂家想尽一切办法来降低成本，从材料、零部件采购、阀门、仪表等各个方面，其中就有以降低机组可靠性为代价的。由于压缩机质量原因导致的事故屡有发生。这样的可靠性导致了大部分国产压缩机只能应用在对可靠性要求相对不太高的场合，而对于可靠性要求极高的一些石化关键设备，却很难见到国产机的身影，而这些压缩机，正代表了一个国家压缩机的设计制造水平。

目前国外工艺活塞压缩机的可靠性已经达到了非常高的水平，机组连续运转时间已经达到了国产机器的数倍，有的机型甚至达到了数十倍。当国内生产厂还在为自己的易损件寿命超过半年而沾沾自喜，在投标会上大说特说的时候，国外压缩机的易损件寿命早已普遍达到了两年，甚至有的机型达到了五年以上。这就意味着用国产机的用户虽然省下了几百万的购机费用，但在两年内由于更换备件而丢失的利润已远远超过了此数。

除了整机的可靠性以外，细节的处理也是国产机所欠缺的。大毛病没有，小毛病不断是很多国产压缩机的真实写照。这种差距不仅仅是压缩机水平的差距，而是整个中国制造业的差距，包括各种阀门、仪表、电气元件等等。

设计水平的落后还体现在机组的震动上。国外压缩机的转速和平衡性明显比国产机高了一个档次。国外的中型石化压缩机大多采用撬装结构，并且出厂前都已经过了严格的测试，这样大大减少了用户按装调试的工作量，降低了对基础的要求，减小了由于安装不当造成压缩机故障的可能性。

外观的差距也是比较明显的。进口机器对外观的要求是精益求精，每一台机器都力争做的象一件工艺品，而国产机明显对此不加重视。

差距是多方面的，并不仅仅是上面讲的几点。那么，造成这种差距的原因在哪里呢？

目前国内压缩机关键技术的研究，已经远远落后于国外先进水平，并且差距在进一步拉大。这一点，我认为西安交大压缩机教研室和风机教研室有不可推卸的责任。虽然我也是从这里毕业的，而且在教研室由我许多尊敬的老师和朋友。不可否认，交大为我国的压缩机发展作出了不可磨灭的贡献，为我国压缩机行业培养了大批的专业人才。可以说，没有交大，中国的压缩机行业就不会有今天的辉煌。作为压缩机行业的最高学府，交大应该紧追世界先进水平，力争站在世界前沿，不断为我国压缩机行业提供技术支持。但是，近十年来，交大压缩机专业的研究方向发生了重大变化，几乎所有的人都去研究冰箱、空调压缩机了，而费时、费力又不容易出成果的活塞压缩机基本不再研究了。那我要问一句：我们的活塞压缩机没有需要研究的地方了吗？我们的气阀设计水平距贺尔碧格还有多大差距？活塞环距法国利亚还有多大差距？热力计算时，不同的介质成分应该如何选系数？这些问题我们都解决了吗？如果这些问题不解决，我们的压缩机水平又如何能提高。这不仅仅是压缩机行业面临的问题，也是整个中国机械行业普遍面临的问题。中国高校和科研机构的体制改革，导致了大多数研究人员都去做见效快，效益高，容易出成果的项目，而没人愿意做那些枯燥、效益差而又不易出成果的项目。这正是我国重大装备技术落后的主要原因。

目前国外的压缩机设计早已进入了机理设计阶段，CAE分析、CFD分析、优化设计、寿命分析、可靠性分析、虚拟样机等等先进的设计手段和设计软件得到了充分地运用，热力计算时的系数选取也可以根据不同的工况和不同的介质进行合理选取，每个生产商都根据自己的实际情况开发出自己的设计软件包，使整个压缩机的设计过程越来越符合实际。与此相比，国内的许多企业，目前还在用着十几年前的DOS程序，系数的选取几乎一成不变，设计过程中人为因素影响较大，这样的设计水平，如何与国外竞争？

科技投入的差距更是越拉越大，大多数国外公司都明确规定，每销售一台机器，不管利润高低，都按一定比例提取开发经费，投入到产品开发中，使自己的产品不断完善，并不断推出新产品。国内厂家则远远不足。

这是中国各个行业普遍存在的问题，也是中国目前科研教育体制存在的问题。目前，中国的高校以及科研机构的理论研究水平并不比国外差多少，但是他们的科研成果真正运用到生产中的有多少？我们上过大学的都知道，大学学的课程有多少是对以后的工作有用的？还美其名曰教的是方法。

这些年来，国内外在新材料、新工艺上的研究取得了丰硕的成果，而国内压缩机行业都用了哪些？几乎没有。

压缩机的设计是一个系统工程，需要不同专业的人才通力合作，从各个方面，包括材料、工艺、热处理各个环节共同提高，才能提高压缩机的整体水平，而这也是我们所欠缺的。记得前几年某厂的一台压缩机，设计时担心曲轴强度不够，特意加大了曲轴直径，可正是加大直径的机器连续出现了断曲轴的现象，后来分析才明白仅仅加大了直径，而热处理工艺没有变化，使得曲轴的组织发生了变化，性能反而降低了。

当国外厂家在为了提高产品精度不断采用新设备、新工艺的时候，国内很多厂家还在为了满足自己的设备情况降低设计要求；当国外厂家逐渐抛售低利润的低档产品，专心发展高利润的高端产品时，国内厂家还在不断降低价格，在低端市场拼死搏杀。这些，都体现了目前国内压缩机厂商的观念还无法与国外相比。想想看，当国外的压缩机零件都用加工中心加工的时候，我们还在用几十年前的设备，这样怎么能生产出优质的产品。

压缩机与汽车行业一样，不同档次的产品都有一定的客户群。不怕你做不到，可怕的是没有人想去做。目前，国内厂商立志于高端市场的有几个？

现在中国的许多压缩机厂家，已经陷入了一定的恶性循环中，没有科技投入和设备升级，就无法生产出高档产品，只能参与低端市场的竞争，而竞争加剧又导致了利润降低，利润减少则更没有投入。

现在对中国的压缩机行业来说，仅仅做到可以替代进口产品是远远不够的，我们盼望的是完全替代。关键是要在品质上接近、达到甚至超过进口产品。冰箱压缩机的发展过程值得我们借鉴。

非常同意，就压缩机油而言，国产空压机机油大多数只能生产ＤＡＡ＼ＤＡＢ和ＤＡＧ＼ＤＡＨ产品，而国外很多均用ＤＡＣ和ＤＡＪ了．我国目前国标只有对应的ＧＢ１２６９１-９０（ＤＡＡ＼ＤＡＢ），ＧＢ５９０４-８６（ＤＡＧ），ＤＡＨ的对应标准是２００５年才在审批．一些厂说可以生产ＤＡＣ／ＤＡＪ，你说标准都没有，国家技术监督局怎么检测．结果，生产厂家自己说是什么就是什么！

以下是引用冬子在2007-5-31 22:47:31的发言：

1、基础研究落后

现在的教育体制，不得不逼着老师去钻钱眼，什么成果啊，工作量啊，全和项目效益挂钩！就连招研究生你没有经费支承，就没有资格！

科技投入的差距更是越拉越大，大多数国外公司都明确规定，每销售一台机器，不管利润高低，都按一定比例提取开发经费，投入到产品开发中，使自己的产品不断完善，并不断推出新产品。国内厂家则远远不足。""

看看我们老板赚钱了就知道买宝马,玩桑拿,设备投入研发少的可怜

就如目前市场上的竞争，恶性竞争！但是，我相信，质量、售后服务、性价比等，终究会占到上风的，所谓：邪不压正！靠理论上大吹一通，外国月亮比中国圆者，只能是目前阶段的产物！除了高高的销售价，还要加上不菲的运行成本，中国人吃的苦，还少吗？还是那句话，不是有一点点的领先，就能把人民币大把大把地抽到外国去的。目前的各种技术合作，不论如何，一切也只是为了发展中国的经济，提高民族工业的竞争能力，如果，没有民族性，一切都是假的！只有：学他人所长，为我所用；强国富民，振兴中华。才是我辈之根本！

废话讲了不少，其实就是一句话：该学的要学，该做的要做。都去拿高薪了，咱的活谁做啊？

以下是引用hjhcompressor在2007-6-4 21:03:52的发言：

你这是中肯批评,还是夸进口机组啊!呵呵，你说呢？

国产机组,是和进口机组有一定的差距,可别忘了,就是备一台机组,也不应让国外机组把人民币大把大把地抽走啊!没有机会锻炼、实践，哪能有所提高！就目前市场而言，进口机组在特大型机组上，还有无可比拟的优势，但是在中小型的机组上，国产机组占有大部分的用户，运行良好地机组不在少数，各民族企业无不在努力发展，和前几年的形势相比，那是有目共睹的！技术上研发，那也不是能一家独鸣的！软件开发、机电一体化的整合、产品技术的革新等，那都是社会进步的一种表现啊！那得一步一步地走出来的啊！关键是很多用户有备机也不敢用啊，哪怕压缩机停一分钟，对一个石化系统要造成多大损失？这不是空压机，用户不可能让你来做试验，所以国产机还是要首先自己做好！要想做到完全替代进口，就不能陷入到低成本的恶性竞争中，而是要出精品！我不知道空压机的成本国外与国内差多少，但我知道一台石化关键设备，进口机的生产成本要比国内高的多，即使拿到国内生产，也是目前同规格国产机的数倍。这从目前国内的材料、配套市场就可以看到。目前国内的铸铁件，每吨有3000多的，还有9000多的，质量能一样吗？同样的防暴仪表，有几千的，还有几万的，能一样吗？所以国产机，首先要明确自己的竞争对手是谁，要想替代进口机，就不要在乎成本，而是要把可靠性和品质提上去，因为你即使陈本再高，也比进口机低，只要品质接近，绝对有市场，可惜现在没有哪个厂家做！

废话讲了不少，其实就是一句话：该学的要学，该做的要做。都去拿高薪了，咱的活谁做啊？呵呵！不是每个人都是为高薪的，出国的人都是为了自己吗？每个人明确自己的目标和理想就行了。

纯属个人观点，敬请批评指正！

[em04][em04][em04]

我们必须承认我们与国外的距离,但凭几个人的观点是没办法也不可能改变的.这就需要全局注重这方面的投入跟重视.

体会了很多这样的事，机器有问题不可怕，可怕的是解决不了的问题，那就害苦了我哦

一些设计人员只会拼拼凑凑，他们也不会到现场丢人，苦的还是我们...

企业现在经营难啊，资金不足，人员缺少，让企业如何去搞研究更新？

冬子：就如目前市场上的竞争，恶性竞争！但是，我相信，质量、售后服务、性价比等，终究会占到上风的，所谓：邪不压正！

深有同感，不过随着国内整体经济水平的提高，会在不同的行业出现一批优秀的企业的，时间而已，

国内企业醒悟的快慢,整合的速度,技术的提升,等等都是决定将来洗牌后留下了的决定性因素.

美国C.LeeCook公司,从1888年开始专业生产活塞环、支撑环、填料函、刮油环等密封产品，是当今世界最好的往复式压缩机密封系统设计、生产商,特别是在高压、超高压领域有着其他公司无法比的优势，是美国Cooper（库伯）、Ariel（艾里尔）压缩机密封系统的唯一指定配套供货商，同时也是新比隆（NUOVO PIGNONE)、英格索兰、德莱塞兰、苏尔寿等世界著名压缩机的主要密封系统配套供货商。那位有需求，欢迎和我联系。（0755-83842748）

中国人做东西,大多数人想赚快钱,东西粗糙,做工差,不注重细节,价值观偏以钱为主,没有什么工业设计思想和理念.

国外很多东西其实不比中国的好,但是细节做的好,做工好,所以可以卖到好价格.

国人做机器靠抄别人的比较多,别人怎么做他就怎么做,没有创新意思.老外做机器也是抄,但人家是抄别人的优点,而不是操所有.

日立不也是抄别人的?人家懂得创新.所以干得好,试问国内哪家厂在创新和开发上下了多少工夫?

以下是引用zhou-s-z在2007-6-20 11:18:47的发言：

企业现在经营难啊，资金不足，人员缺少，让企业如何去搞研究更新？

企业难，技术人员更难，没资金你怎么办事？

压缩机与汽车行业一样，不同档次的产品都有一定的客户群。不怕你做不到，可怕的是没有人想去做。目前，国内厂商立志于高端市场的有几个？

以下是引用processcompresso在2007-6-6 10:24:45的发言：

主要差距在思路和理念: 我曾想办法帮无锡压缩机在工艺气体的应用,可惜他们连意识都没有.他们的螺杆加工专机全部是英国进口,可惜闲置得厉害.

你说不给他们机会,那是自己找的理由,我在无锡压缩机的销售办公室的时候,就听他们在讨论中石化给他们的尾气压缩机询价. 连气体物性都不去研究,你搞什么压缩机?

没听说做一定要做工艺螺杆才能让加工设备不闲置，阿特拉斯都没空做工艺机

谁规定销售要研究物性？中国的销售自然是把物性扔给技术人员去研究的

请大家不要抱怨国内企业。我们不否认外国企业有很多优秀于中国企业的地方。因为我们并没有优先于人家制造空压机，所以我们落后于外国是肯定的。我们的差距在于：1.我们在制造空压机方面的管理水平不及外国企业；2.我们的精密加工技术不及外国企业；3.我们的加工人的素质不及外国企业；4.我们的销售人员技术能力不及外国企业。所以我们怎么都没赶上外国企业。然而我们为什么这些都没有达到外国企业的水平，该我们所有的人深思。我不想过多的评价，但是我想说的是：要国内企业的技术提高：1.我们的客户要支持国内企业，只有产品销售多了，我们的问题出多了，我们的生产企业才能发现并改进我们的产品的不合理的地方，才能提高我们的技术。2.我们的生产企业要支持中国的螺杆机机头及配套企业，相互协作提高技术水平。

首先要找到自己的缺点，然后才能改进。都不知道自己的缺点，如何去改进？

我见过沈气6M50,现在又听说上海压缩机厂又在盗窃美国的技术，难怪外国人怕中国人。难道不能搞点自主知识产权？

以下是引用compressor在2007-6-1 10:50:40的发言：

批评的极是！

现在的教育体制，不得不逼着老师去钻钱眼，什么成果啊，工作量啊，全和项目效益挂钩！就连招研究生你没有经费支承，就没有资格！

[em16]

实在郁闷，原来的ID居然发不了，只好重新注册个马甲上来了。

国内企业绝对应该增加研发方面的持续投入，不惜成本提高压缩机的可靠性、经济性！

我这两天也在琢磨这个事情，写一篇针对性的文章，说说压缩机气阀。国内温州地区干得热火朝天，气阀生产量远远超过上海贺尔碧格，但就是缺乏设计能力，光想如何“拷贝”了。

其实贺尔碧格的阀没啥的，是真的没有什么...一个研究气缸的配件生产商居然可以左右国内的压缩机设计。国内的气阀生产商要认清差距，但绝对不可妄自菲薄。大家都说没有“万能阀”，但“万用阀”确实是可以做到的！

不要只是仿制，集中精力做好一两种阀型足矣笑傲江湖，标准化、系列化才是核心，至于计算...模拟...有点技术含量...可谁不会？！

咱们可是有心无力，想做好国内压缩机类产品，可又没有充分发挥的平台...学了国外先进的设计制造理念，到头来还是在为国外企业打工。

以下是引用东山在2007-8-1 14:12:36的发言：

不仅仅是压缩机本身，类似的还有很多...

冬子：

咱们可是有心无力，想做好国内压缩机类产品，可又没有充分发挥的平台...学了国外先进的设计制造理念，到头来还是在为国外企业打工。

这就是现实生活！

有时候，自己对自己说，我这是曲线救国，也算是自嘲吧。希望将来有一天能做自己的东西。

以下是引用冬子在2007-8-11 16:26:56的发言：

无奈呀，这就是现实。

有时候，自己对自己说，我这是曲线救国，也算是自嘲吧。希望将来有一天能做自己的东西。

另一条是，国家发改委推出的《关于进一步推进大型石化装备国产化实施方案》的讨论稿正在征求行业意见，讨论稿规定石化企业上新项目时，需提交装备清单，国内已有能力国产化并已推广使用的设备，一律禁止进口。作为中国推进大型石化装备国产化的一揽子政策的关键部分，这份讨论稿在石化行业引起热议。这份讨论稿背后，至少是750亿元的市场空间。

不知这是好事还是坏事，我想对于沈气来讲有了更多的收益了，或许他们会吸引更多的创新和研发，老牌压缩机企业的将获得新生。但是，任何产品违背了市场的原则，总是长久不了的。经过了那么多的失败和教训，对于老大的沈气（沈鼓），我想更多的是责任，一种创新的责任，一种民族产业的责任。我们不希望看到像“一汽”那样的悲壮，希望看到的是“奇瑞”那样的启航。

我想，真正做到技术与市场双核驱动，这才是我国压缩机产业未来的出路。

主要是国产机型的技术性能和可靠性与国外的相比差距太大.如:德国TUROMAN生产的硝酸四合一机组和国内S股生产的有天壤之别,何谈竞争.但是,有些压缩机比如:空分装置的空压机,氮压机用沈股制造的完全可以,虽然还有许多毛病.但整体效果还是比较好.

另外,国产机和进口机相比,可靠性不够,石油化工行业那容的你天天停车,一次损失上百万,怎么得了?只能怪你的性能差!只有自己努力!

教育和产业脱钩的现象时间太长,教的还没有现代大工业的技术先进,怎么能行呢?

我看来活塞式压缩机也没什么嘛，首先把机体铸件给搞好，这是关键，强度计算与材料优选一般企业还是有这个能耐的。其他的阀件密封件就现在国内也在发展了，广研所，还有贺尔碧格出来的一帮子人都在搞嘛。

现在国产的活塞式压缩机正在快速发展，重压、南压、锡压、江压这些老牌子转制后发展也蛮快的，

每看到这些心情就特不好，总觉得国家现在正处在多事之秋，而自己是心有余而力不足，有能力的却又不作为，哎.........

国产机器存在问题是正常的，毕竟我们工业化的时间比人家少了几倍。但是如果不能从上到下重视这个问题，距离只能越来越大，最终我们就会永远失去市场。