压缩机调试和开车 - 中国压缩机网行业论坛

--------------------------------------------------------------------------------

1 ．本方法适用于往复活塞式、螺杆式、滑片式和膜式等容积式压缩机的安装。

2 ．本篇是压缩机安装工程的专业技术规定，安装工程的通用技术要求。

1 ．往复活塞式压缩机应拆卸活塞、连杆、气阀和填料，并将设备表面和拆下的零、部件清洗干净，气阀和填料不应用蒸汽清洗；

2 ．用油封润滑油封存的往复活塞式压缩机，在设备技术文件规定的油封期限内安装时，除气阀外，其他零、部件均可不拆洗。

3 ．螺杆式压缩机和滑片式压缩机，在设备技术文件规定的油封期限内安装时。可不拆洗，有特殊要求者按设备技术文件的规定执行；

（二）现场组装的压缩机，应清洗主机零、部件和附属设备，气阀、填料和其他密封件不应用蒸汽清洗，清洗后应将清洗剂或水分除净，并检查零、部件和设备表面有无损伤等缺陷，全格后应涂一薄层润滑油 ( 无润滑压缩机与介质接触的零、部件不涂油 ) 。

压缩机的纵、横向不水平度均不应超过 0.2/1000 。应在下列部位测量：

（一）卧式压缩机 ( 包括对称平衡型 ) 在机身滑道面或其他基准面上测量；

其他型式压缩机，在主轴外露部分或其他基准面上测量。

（一）用煤油注入机身内至润滑油的最高油面位置，经 8 小时不得有渗漏现象；

（二）机身的纵、横向水平均不应超过 0.05/1000 。并应在下列部位测量；

1 ．卧式压缩机 ( 包括对称平衡型 ) 的纵向不水平度在滑道的前、后两点位置上测量，横向不水平度在机身轴承孔处测量；

（三）两机身压缩机的主轴承孔轴心线的不同轴度不应超过 0.05 毫米。

（一）曲轴和轴承的油路应畅通清洁，曲轴的堵油螺塞和平衡铁的锁紧装置必须紧固；

（二）轴瓦钢壳与轴承合金层粘合应牢固，不应有脱壳和哑声现象；

（三）轴瓦背面与轴瓦座应紧密贴合，其接触面积应小于 70% ；

（四）轴瓦与主轴颈间的径向和轴向间隙应符合设备技术文件的规定；

（五）对开式厚壁轴瓦的下瓦与轴颈的接触弧面不应小于 900 ，其接触面积不应小于该接触弧面的 70% ；四开式轴瓦，轴颈与下瓦和侧瓦的接触面积不应小于每块瓦面积的 70% ；薄壁轴瓦组装时不需研刮，但其间隙应符合设备技术文件的规定；

（六）曲轴的水平度不应超过 0.1/1000 ，在曲轴每转 900 的位置上，用水平仪在主轴颈上测量；

（七）曲轴轴心线对滑道轴心线的不垂直度不应超过 01/1000 ；

（八）检查曲柄之间上下左右四个位置的距离，其变动值应符合设备技术文件的规定，无规定时，不应大于万分之一行程值。

（一）气缸组装后，水路应按设备技术文件规定进行严密性试验，不应有渗漏现象；

（二）卧式气缸轴心线对滑道轴心线的不同轴度，应符合表 V-1.1 的规定，其倾余方向应与滑道倾斜方向一致；在调整气缸抽心里，不应在气缸端面加放垫片。

（三）立式气缸找正时，应使活塞在气缸内四周的间隙均匀，其偏差应小于活塞与气缸间平均间隙值的 1/2 。

气缸轴心线对滑道轴心线的不同轴度，气缸直径 ( 亳米 ) 径向位移不应超过 ( 毫米 ) 倾斜不应超过

（二）厚壁的连杆大头瓦与曲柄销的接触面积不应小于大头瓦面积的 70% ；薄壁的连杆大头瓦不需研刮，连杆小头衬套 ( 轴瓦 ) 与十字头销的接触面积不应小于小头衬套 ( 轴瓦 ) 面积的 70% 。

（三）连杆大头瓦与曲柄销的径向间隙、轴向间隙应符合设备技术文件的规定；

（四）连杆小头衬套 ( 轴瓦 ) 与十字头销的径向间隙、小头衬套 ( 轴瓦 ) 与十字头体的轴向间隙，均应符合设备技术文件的规定；

（五）连杆螺栓和螺母，应参照设备技术文件推荐的拧紧力矩，均匀地拧紧和锁牢。

（一）十字头滑履与滑道的接触面积不应小于滑履面积的 60% ；

（二）十字头滑履与滑道间的间隙在行程的各位置上均应符合设备技术文件的规定；

（三）对称平衡型压缩机、机身两侧的十字头系作对称运动、滑履受力方向不同，组装时应按制造厂所作的标记进行，防止装错以保证活塞杆轴心与滑道轴心重合；

（四）十字头销的连接螺栓和锁紧装置，均应拧紧和琐牢。

（一）活塞环应先在气缸内作漏光检查，在整个圆周上漏光不应多于两处，每处不应超过 45 度弧长，且与活塞环开口距离应大于 30 度 ( 塑料环除外 ) ；

（二）活塞环与活塞环槽端面间的间隙、活塞环放入气缸的开口间隙，均应符合设备技术文件的规定；

（三）活塞环在活塞环内用手应能自由转动，手压活塞环时，环应能全部沉入槽内，活塞装入气缸内，同组活塞环开口的位置应互相错开，所有开口位置应与阀孔错开；

（四）活塞与气缸镜面间的间隙应符合设备技术文件的规定，对卧式气缸和底部浇有轴承合金的活塞，其上部间隙允许比下部间隙小于平均间隙的 5% 左右；

（五）浇有活塞轴承合金的活塞支承面，与气缸镜面的接触面积不应小于活塞支承弧面的 60 ％。

（六）活塞杆与活塞、活塞杆与十字头应连接牢固并锁紧；

（七）活塞在气缸的内、外止点间隙，应符合设备技术文件的规定。

（一）组装填料时，其油、水、气孔道必须畅通、清洁；

（二）各填料环端面、填料盒端面的接触面积不应小于 70% ；

（三）填料、刮油器与活塞杆的接触面积不应小于该组环面积的 70% ；

（四）刮油器组装时，刮油刃口不应倒圆，刃口方向不得装反；

（五）填料和刮油器组装后，各处间隙应符合设备技术文件规定；

（一）气阀弹簧的弹力应均匀，阀片和弹簧应无卡住和歪斜现象；

（二）气阀调节装置和阀片升程应符合设备技术文件的规定。

（三）气阀组装后应注入煤油进行严密性试验，只允许有不连续的滴状渗漏现象。

（二）曲轴与油泵或曲轴与注油器连接的传动机构，应运转灵活；

（三）润滑系统的管路，阀件、过滤器和冷却器等，组装后应按设备技术文件规定的压力进行严密性试验，无规定时，应按额定压力进行试验，不应有渗漏现象。

（一）压缩机的附属设备 ( 如冷却器、气液分离器、缓冲器、干燥器、储气罐、滤清器、放空罐等 ) 就位前，应按施工图核对管口方位、地脚螺栓孔和基础的位置是否相符，并检查各管路是否畅通。

（二）承受压力的附属设备应按技术文件规定的压力进行强度和严密性试验，无规定时，强度试验压力应按表 V-12. 的规定进行，严密性试验压力应按额定压力进行。

附属设备强度试验压力表，倾定压力 P( 公斤力 / 厘米 ) 试验压力 PS （公斤 / 厘米 2 ） <SS ～ 12>12 1.5PP+31.25P

强度试验应以水为介质，设备在试验压力下维持 5 分钟，然后降压至额定压力，并用小锤沿焊缝两旁 150 毫米处轻轻敲击作全面检查，不得有渗漏或变形等现象。

用空气或惰性气体为介质进行严密性试验时，宜用下列方法检查：

（一）用肥皂水涂在螺栓和铆、焊等接缝处，观察有无气泡；

（二）气体在每小时 ( 至少观察 1 小时 ) 内的泄漏量或压力降应符合设备技术文件的规定。

承受压力的附属设备，同时具备下列三个条件时，可不作强度试验，仅作严密性试验；

淋水式冷却器的排管的不水平度和排管立面的不铅垂度均应符合设备技术文件的规定；无规定时，均不应超过 1/1000 ；溢水槽溢水就均匀。

卧式设备的不水平度和立式设备的不铅垂度应符合设备技术文件的规定；无规定时，均不应超过 1/1000 。

（一）气缸盖、气缸、机身、十字头、连杆、轴承盖等的紧固件，应全面复查是否紧固；

（二）仪表和电气设备应调整正确，电动机的转向应符合压缩机的要求；

（三）润滑油脂的规格数量，应符合设备技术文件的规定，供油情况应正常；

（二）起动压缩机随即停止运转，检查各部位，无异常现象后，再依次运转 5 分钟、 30 分钟和 4 ～ 8 小时，每次运转前，均应检查压缩机的润滑情况是否正常；

（三）运转中油压、高温和各摩擦部位的温升均应符合设备技术文件的规定；

（四）运转中各运动部件应无异常响声，各紧固件应无松动。

（一）空气负荷试运转前，应先装上空气滤清器，并逐级装上吸、排气阀，起动压缩机进行吹洗。从一级开始，逐级连通吹洗，直至排出的空气清洁为止，但每级吹洗时间不应少于 30 分钟，各级吹洗压力应按设备技术文件的规定；无规定时，应按 1.5 ～ 2 公斤力 / 厘米 2 进行；

（二）吹洗后，应拆下各级吸、排气阀清洗干净，并检查有无损坏；

（三）逐渐升压运转，在排气压力为额定压力的 1/4 下应运转 1 小时；为额定压力的 1/2 下应运转 2 小时；为额定压力的 3/4 下应运转 2 小时；在额定压力下运转时间应按设备技术文件的规定；无规定时，不应少于 24 小时；

（四）压缩机和升压运转中，应无异常现象后，方得将压力逐渐升高，直到稳定在要求的压力下运转；

（五）压缩介质不是空气的压缩机，采用空气进行负荷试运转时，最高排气压力应符合设备技术文件的规定，无规定时，不得高于 250 公斤力 / 厘米 2 ；

（六）压缩机运转中油压不得低于 1 公斤力 / 厘米 2 ，曲轴箱或机身内润滑油的温度，有十字头的压缩机不应高于 60 ℃ ，无十字头的压缩机不应高于 70 ℃ ；

压缩机在空气负荷试运转中，应进行下列各项检查和记录：

（一）装配前对油封零件应进行去油清洗，气缸镜面、活塞杆表面不应有锈迹存在；

（二）气缸、填料组装后，其水路部分应按设备技术文件规定的压力，用水进行严密性试验，不应有渗漏现象；

（三）填料组件的各处间隙，应符合设备技术文件的规定。

（四）支承环与气缸镜面间的羊隙，支承环与环槽端面间的间隙，均应符合设备技术文件的规定；

（五）刮油器的组装，其刃口方向应正确，不得装反，活塞杆上的挡油圈应组装牢固；

（六）组装活塞前应有活塞杆表面、气缸镜面上涂一层零号二硫化钼粉，并将表面多余的二硫化钼粉末吹净，有特殊要求者按齐备技术文件的规定执行；

（七）采用内部冷却的活塞杆，其冷却液进、排管路应畅通，管接头应装配牢固。

压缩介质为氧气等易燃性气体的压缩机，凡与介质相接触的零、部件 ( 包括活塞杆、填料、挡油圈 ) 、附属设备和管路，除了必须去油清洗外，还必须按规定脱脂，脱脂后应用无油干燥空气或氮气吹干，并将管路两端作无油封闭。

无润滑压缩机的试运转，应按设备技术文件规定的程序和介质进行，还应符合下列要求；

（一）运转中冷却液必须充分供应，活塞杆表面温度、各级排气温度、排液温度，均应符合设备技术文件的规定；

（二）运转中活塞杆表面的刮油情况应良好；曲轴箱和十字头的润滑油不得带入填料的气缸；

（三）在逐级升压过程中，应待温度达到稳定状态、填料密封良好、没有发现卡死等现象后，方得将压力逐级升高。

施工完毕或试运转暂停期间，应作好防锈处理；一般应在吸气管内通入无油干燥氮气，慢慢转动压缩机，经放空阀排出，使氮气吹尽气缸内的水分，然后关闭吸、排气管阀门，防止生锈。

（一）压缩机主机和附属设备，应清洗干净，并除尽清洗剂或水分，仔细检查转子、轴承、齿轮、气缸有无损伤等缺陷，严防杂质带入工作腔，气氛螺杆式压缩机的清洗脱脂应符合规定；

（二）压缩机的气缸、转子应按设备技术文件规定的压力进行严密性试验。

（一）气缸的纵、横微波不水平度均不应超过 0.05/1000 ，且其倾斜应为同一方向，可在气缸中分面上或轴承孔内测量；

（二）机组找正时，应以电机轴 ( 或增速箱轴 ) 的轴心线为基准，其不同轴度不应超过设备技术文件的规定，无规定时，不同轴度的径向位移不应超过 0.05 毫米；

（三）轴封与轴戏曲间的径向间隙、径向轴承与转子轴颈间的径间间隙、止推轴承与推力盘间的轴向间隙，均应符合设备技术文件的规定；

（四）螺杆之间的啮合间隙、螺杆外圆与气缸壁间的间隙、螺杆两端面与气缸侧壁间的间隙，均应符合设备技术文件的规定；

（五）气缸、转子找正找平后，应对称均匀地拧紧地脚螺栓；并在气缸中分面上和转子轴颈上放置水平仪，复查气缸和转子的不水平度；

附属设备的安装，除应符合上述的规定外，吸、排气肖单器应压缩空气吹洗干净，其安装位置应尽量接近气缸的吸、排气口。

（三）油压、温度、断面、电动旁通阀，过电流、欠电压等安全联锁装置，应按设备技术文件的规定校验调试合格；

（四）在压缩机吸入口处，应装设符合设备技术文件规定的空气过滤器；

（一）应起动油泵，在设备技术文件规定的压力下运转不少于 15 分钟；

（二）应单独起动电机，检查旋转方向是否正确，并连续运转不少于 1 小时，其振动和轴承温度应正常；

（三）电机与压缩机连接后，盘动数转，应灵活无阻滞现象；

（四）应起动压缩机 2 ～ 3 分钟，确认无异常现象后，连续运转不少于 30 分钟，压缩机停转 15 分钟后，油泵方得停止运转，然后清扫各注油口的过滤网；

（五）应再次起动压缩机，连续运转不少于 2 小时进行吹洗，并检查各轴承温度是否正常。

（一）应在吸入口处装上消音器，并按设备技术文件的规定装好各种测量仪表，开启或关闭各有关阀件；

（三）应缓慢关闭旁通阀，按设备技术文件规定的升压速率和运转时间，逐级升压与运转，借压力的升高使压缩机缓慢地升温；

（四）应升压至额定压力下连续运转不少于 4 小时，压缩机和逐级升压运转中，轴承温度和振动情况无异常现象后，方得将压力逐级升高；

（五）在额定压力下连续运转中，每半小时应检查并记录以下各项；

（一）空气负荷试运转合格后，应按设备技术规定的温度进行升温试验，检查在该温度下运转的可靠性；

（二）应按设备技术文件规定的升温值，高速温度继电器；

（三）升温方法可用提高排气压力 ( 需相应调整压力继电器 ) ，或在气体吸入口处加热气体来达到需要的温度；

（四）应在规定的温度下连续运转不少于 2 小时，并经常检查轴承温度、电机电流和振动情况；

（五）升温试验结束后，应拆卸缸气缸盖，仔细检查转子有无接触烧损等痕迹；同时应恢复温度、压力继电器的触发点的原来位置。