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螺杆空压机系统流程和各个零部件功能介绍
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作者:
dingsheng19
时间:
2016-12-14 15:40
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螺杆空压机系统流程和各个零部件功能介绍
螺杆空压机系统流程和各个零部件功能介绍
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一.概述
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压缩机组为封闭箱式结构，包括压缩机、传动系统、进排气系统、冷却润滑系统、控制系统及电气线路组成，所有部件均装在高强度结构底座上。
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二.传动系统
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传动系统由电动机通过皮带或齿轮驱动压缩机主机运转，冷却风扇由单独的风扇电机带动。
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三.进排气系统
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空气由空气滤清器去尘埃后，经由进气阀进入主机压缩室进行压缩，并与润滑油混合.压缩后的混合空气进入油气桶进行初分离，初分离后的混合空气进入精密油气分离芯进行精密分离后经最小压力阀，进入后冷却器，然后由出口阀进入用气管路。
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1.主要零件功能说明：
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1.1 空气滤清器
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空气滤清器为干式重载纸质过滤器，通常每1000小时应取下清除表面的灰尘，清除的方法是将灰尘由内向外吹除.
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1.2 进气阀
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活塞式进气阀工作原理：利用活塞前进与后退的动作来做空重负荷的控制。从星形相位进入三角形相位时，控制器将打开常闭电磁阀，压缩空气推动活塞后退，打开进气阀，压缩机进入满负荷状态，当达到额定压力时，控制器将关闭常闭电磁阀，压缩空气推动活塞前进，关闭进气阀，压缩机进入空负荷状态，并通过卸放阀放空。
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蝶阀式进气阀工作原理：压缩机起动时，进气阀阀片关闭，确保不带负荷起动。空压机加载时，三向电磁阀打开，由三向电磁阀通入气体进入进气阀的伺服气缸，推动伺服气缸的阀杆，带动进气蝶阀，使之全开，使空压机加载。当系统压力因用气量减少而升高，达到反比例阀的设定压力时，反比例阀动作并减少控制空气输出量，故进气阀的伺服气缸阀杆推动力减少，在弹簧力作用下，阀杆回缩，当弹簧力与气缸的气体推力平衡时，阀杆即处于半开状态，此时，与阀杆相连的进气阀片也处于半开状态，进气量即减小至与系统用气量相平衡，此为容量调整过程。
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若系统用气量减少甚多，压力上升速度超过容量调节的反应能力，则压力开关动作，使电磁阀失电关闭，阀杆在弹簧的作用下，回到气缸的底部，进气阀片处于全关状态，同时空压机系统内的压力经由泄放阀排空，主机处于空载状态。当系统压力下降至设定值时，控制器使电磁阀得电，恢复至加载状态。
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1.3 压缩机主机
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采用进口主机，为双螺杆式压缩机。进气口位于机壳上部，排气口位于机壳下部，一对高精密度阴阳转子平行安装于机壳内部。
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1.4 油气桶
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油气桶为润滑油的贮油装置，同时也是油气混合气的初分离装置。压缩空气进入油气桶，通过撞击、旋风分离、流速降低等步骤;可使较大的油滴分离
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1.5 安全阀
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在压力传感器失灵而使油气桶内的压力比额定压力高10%以上时，安全阀开启，使压力降至设定排气压力以下，对整个系统起到保护的作用。安全阀在出厂前已经过调定，请勿随意调整。
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1.6 精密油气分离芯
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深度型油气分离芯，由多层微米级的玻璃纤维制成。压缩空气通过分离芯后，大部分的油都被分离出来，压缩空气的含油量可达到3ppm以下。
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1.7 最小压力阀
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位于油气桶上部精密油气分离芯出口处，开启压力设定约为0.45Mpa。当系统压力达到该压力时才开启供气。其功能主要为：在启动时优先建立系统的循环压力，确保机体的润滑;保护精密油气分离芯因压力差太大而受损伤;降低流过精密油气分离芯的空气流速，提高油气分离效果。
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四. 冷却润滑系统
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1.系统流程
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润滑油依靠系统压力从油气桶进入油冷却器冷却后再进入油过滤器滤去杂质后，分成两路，一路由机体下端喷入压缩室，冷却压缩空气;另一路通到机体另一端，润滑轴承组，然后随压缩空气再进入油气桶。分离出大部分的油后，其余的含油空气进入精密油气分离芯，分离出的油聚集于分离芯底部，由回油管排至机体低压端。
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2 主要零件功能说明
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2.1 润滑油
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采用博莱特压缩机专用润滑油，闪点为257℃，倾点为-42℃，可在极其恶劣的气候和温度环境下(-5℃ 45℃)正常运行.
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2.2 油冷却器为铝制风冷式冷却器，由冷却风扇将冷却空气抽入，通过冷却器来冷却润滑油。
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2.3 油过滤器采用精密过滤器，过滤精度在15μm以下，能确保润滑油洁净，对轴承和转子有很好的保护作用。带有压差指示器，如果显示油过滤器压差过高，表明油过滤器阻塞，应及时更换油过滤芯。
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2.4 冷却风扇
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冷却风扇由单独的风扇电动机带动，冷风由机组外部吸入，通过冷却器冷却润滑油及压缩空气后，热风排出机组外。
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