2.讨论的节能都把眼光放在了空压机的本体上了,没考虑整个系统.变频技术至少可以解决工厂用气负荷波动时大马拉小车的问题.但光是单台变频用处不大,要配合空压站的智能气量调节(通过气量来控制开停台数).用一套变频控制单台设备的输气量进行微调,从而达到节能的目。
螺杆空压机使用变频，并非一定省电，看使用场合咯，因为使用它可能并不是需要省电。
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一、恒压变频，目的不是省电，而是稳定的压力输出，此时的运转效率较低。
& V+ l O2 x! u& Z* Z' o V+ U二、变频省电，降低卸载时期的电功率来省电，省电效果主要取决于加载/卸载时间比。4 R4 J6 j* d1 |1 n: p0 ^! m9 @
三、平稳运转，降低启动对电网的冲击（限电生产情况下略显重要），可适当延长设备自身寿命。
3.一般的螺杆压缩机设计时就考虑到了“变工况”的问题，本身就带有气量调节阀，调节范围可达85%--100%，应该基本满足了大多数用户的使用要求了。如果再配个适当的气罐，则压缩机频繁启动的问题已能解决的很好了。" t( i( B, i& ]- c d7 w. n
加个变频器，成本可观，现在工业用变频器的质量水平还不行。一年后，一般变频器就故障不断。
4.所谓调频——即调整电机频率，从而改变压缩机转速。
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螺杆压缩机，由于啮合副间隙是一个固定的尺寸，高速下运转时，泄露的相对气量较少。当转速降低时，泄露的相对气量就增大的很多，被压缩了的气体又漏回来重复压缩，效率大大降低了。反映到数据上，就是比功率的恶化。在速度式压缩机上，调频调节才是一个好的方法。因为，随着转速的变化，叶片的角度可以跟着变化，......
事例
最近有机会参与了一台40立方螺杆机的变频改造，效果不太好，在压力基本恒定时，随频率的降低，压缩机转数下降了，排气量减少了，实现了调气量的目的。但是，功率消耗可远远地不同步。转速下到23%后，随着继续下降，功率消耗有上升的现象，根本不是想象的那么回事。气量降到30立方时，功率比30立方的压缩机消耗的大8%以上，节能？？？另外，润滑油乳化的很快。哈哈，原来喷油嘴的通径不能随转速变化，气少了，油却相对多了，排气温度太低，水出来捣乱了。系统出水是压缩机最怕的事，水使主机快速磨损、过滤芯快速失效......得不偿失呀！！！变频用于压缩机，看来还有很多的技术问题要解决。
另一个的现象：电机降速后，电机的冷却风扇转的也慢了，冷却风不够，电机过热。烧电机的危险很突出！
5.变频实际节电原理来自于根据不同的工况实现不同的功率表现，如果是在满负荷的情况下，节能的优点是不明显的，因此，节能的多少要看负荷的情况来看，由于空压机本身就有一套控制系统，节能是不能达到30%
6.做了一些实验，随压缩机转速线性下降（变频），比功率增大的渐快。排气量下调20%时，功率消耗只比满负荷时小6.1%。就是说，变频后，我要消耗本来可以压缩9.4立方气的能量来压缩8立方气，如果在啮合间隙比较大的螺杆压缩机上试验，肯定比功率更高。
n% v0 t; I0 `螺杆机搞调频，还不如直接排空。用户把安全阀调一下就ok！还省了变频装置本身带来的故障隐患。
7.在喷油螺杆机中，喷油量通常不随压缩机的转速变化而变化，当转速过高或者过低时，可能会导致压缩过程中油与气体的质量比超出其许可范围。所以，虽然利用转速调节来改变螺杆机的容积流量是一种非常有效的方法，但由于上述的原因，螺杆压缩机的调速范围通常是额定转速的60－100 ％
8.变频式空压机是经由改变压缩机转速，来反应系统压力的变化，并保持稳定的系统压力；当系统消耗风量降低时；此时压缩机提供的压缩空气量会大于系统消耗量，变频式压缩机会减低转速，同时输出压缩空气量，来保持稳定的系统压力值。