通风空调工程安装的经验、要点，值得收藏

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在现代大型公共建筑中，通风空调系统多采用水冷/风冷式冷水系统加新风系统的布置方式，室内末端装置为风机盘管。针对此类工程，须制定完善合理的施工计划，避免施工过程中重复拆改、达到系统良好循环运行的目的，实现高效节能的目标。
一施工前期准备


1、审图修图
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取得施工图纸后，首先要对其进行认真审查，结合以往施工经验与现场实际情况提出优化调整方案，并且召开图纸会审会议，与设计单位进行方案沟通交底。在对设计方案充分熟悉掌握后，及时开展单项施工方案的制定工作，如：大型设备运输就位方案、通风管道加工制作方案、管道制备安装方案、风管严密性检测方案、系统调试试运行方案等，在方案实施过程中，还应随时依据工程进展情况及设备到场情况进行调整。

3 G% h8 ^) Q* Y; s# K$ p  m; F2、布管计划
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针对工程现场实际情况，逐一梳理走廊吊顶、管道坚井等部位狭小、管道集中密集布置的区域，进行风道、水管、电缆桥架、空调冷媒管等各专业管线的位置排布并绘制出综合布置图纸，避免因空调水系统管道、新风管道等与其他专业管道交叉打弯，引起冷冻水系统管道局部窝气，产生气囊；通风管道气流阻力加大，从而导致空调系统循环效果不佳，影响使用功能。 针对此类问题有条件的施工单位还可通过提前创建各专业 BIM 模型加以整合，进行设计碰撞检查，提前发现设计问题，使设计交底更加直观形象。
: ], ~" F0 G; [* v" S; t$ o管线布置基本原则为：综合协调，利用可用的空间，风管宜布置在上方，桥架和水管在同一高度时候，水平分开布置，在同一垂直方向时，桥架在上、水管在下进行布置。对于管线交叉混乱区域，避让原则是：“ 有压让无压，小管线让大管线，施工简单的避让施工难度大的。 ”
3、施工队伍安排
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: O3 U1 W# c  Z+ f& k8 E) M0 A在施工准备阶段对拟进场施工队伍的人员素质与以往施工业绩进行细致考察，选择施工技术好、人员素质强的队伍进场施工。
二空调水系统施工注意事项
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/ D( v: Z2 V& F) _6 r1.管道制备与安装
9 m/ |7 P; D/ g6 [1 G( D2 Z9 k对即将安装管道仔细检查，察看有无局部的“凸起”或“凹陷”，否则在空调水系统循环运行时，会在管路上形成相应气囊，影响循环效果。 所以在管道装卸、运输、搬运时要提醒工人格外注意，采取相应的保护措施，防止管道磕碰变形。对已经变形的管道则应在安装前予以矫正或更换。
& Q* M% k& _5 k& ~5 s2.关键阀门部件安装注意事项
, r1 L" }- }' c; s+ n/ C$ u5 N5 u% s# G(1) 管道系统电动阀门在安装前需先进行模拟动作试验，可预先进行驱动器通电，检查其机械传动部位是否灵活，有无松动、卡滞现象，防止安装后出现问题影响循环效果，避免重复拆卸更换。
2 I" B& F3 E$ U+ h. O: x4 D(2) 为满足管路内介质正常流动，立式升降式止回阀应安装在垂直管路上，立管介质从下向上进入。旋启式止回阀安装时，要使摇板的旋转轴处于水平位置，以保证循环管路处于最佳的工作状态。
2 I, w0 I# J& ]- v( u  Q6 p(3) 为了便于精确测量与控制管道系统流量，安装平衡阀时，在阀体前后分别须留有 5 个及 2 个管道直径的直管长度。而当平衡阀安装在水泵或控制阀后面时，在阀体前需预留出的直管段长度则至少为 10 个管道直径(见图 1)。
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(4) 压差平衡阀可在一定流量范围内自动调节管道系统的压差恒定，应安装于回水管路上。为避免因水质差造成堵塞而使压差平衡阀失去调节功能，可在供水测压点及回水测压点前分别安装一个过滤器，即可有效去除水中杂质，保证阀体正常工作，安装示意图见图 2 。
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- }0 W! J# Y$ T/ b- E" C$ B1 o3.保温技术要求
为保证空调系统冷冻水、冷却水在设计温度下正常循环，节约能源，必须重视管道系统的保温工作，尤其是一些细部环节、重点部位的保温处理，更是重中之重。
首先，严格把关材料进场检验工作，应严格执行设计文件的要求规定，确保所用材料为正规厂家生产的合格产品。
$ c8 y! j# i5 o( ^0 @+ k! t同时，要对绝热材料的热导率、密度、耐热性、含水率、机械强度等物理、化学性能进行复试，核对材料的各项性能指标是否满足设计要求。除常规的管道保温之外，要对以下部位重点加以关注：保冷设备与管道上的裙座、吊耳、仪表管座、表弯等附件应采取保温措施，否则这些附件不但产生“冷桥”效应，引起能量损失，还会因表面有冷凝水析出而浸渍破坏其他设备绝热层，引起管道锈蚀老化。
除此之外，为了便于平时拆卸、检修，在过滤器的法兰盖外侧应做可拆卸保温。对于穿越墙体、楼板部位的管道应注意在套管内部做好密实保温。管道与设备的结合处也不可疏忽大意，要认真做好保温工作，保证严密无缝隙。保温管道与支吊架之间必须加设绝热衬垫，防止管道局部形成“冷桥”，造成不必要的能源浪费及冷凝水的产生，衬垫应选用热沥青浸泡过的硬木双合管夹，其厚度应大于管道保温层厚度，宽度应大于支吊架支承面的宽度。
& ]- h; u4 l5 v( m% m/ z) I6 V" p三通风系统施工注意事项
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' n( G# U0 }1 `2 y- z+ U1.对风管高宽比的控制
4 m  @. I9 k: S! n7 w# W+ |/ m, v现行施工过程中存在有些建设单位为了片面追求建筑空间的利用、室内吊顶造型的美观而随意改变通风管道高宽比的现象，认为只要风管截面积与原设计保持不变即可保证风量也不会改变。但这种做法只会造成通风系统阻力增加，破坏原设计系统分支管路的阻力平衡，导致整个通风系统风量分配不均，影响使用效果。因此，在施工过程中应严格按照原设计风管的高宽比进行施工，如确实需要更改风管规格尺寸，也须经过设计人员复核，征得同意后方可改动。
) u3 e1 A1 x( e9 S1 Z+ @/ ^2.镀锌钢板风管制作过程中的注意要点
3 b) {# s) `5 _3 W5 K$ V- ^) H目前，镀锌钢板风管在工程中应用较为广泛，对风管的加工制作工艺要格外引起重视。为保证通风系统运行稳定，循环畅通，做到不漏风、密封严，对风管咬口、折边、法兰等连接密闭部位应重点检查。
2 x& Y3 m2 d4 O% j风管折边、咬口
风管与法兰连接的翻边应平整、宽度应一致，不得有开裂与孔洞，也不许出现法兰与直管棱线不垂直、翻边宽度宽窄不一等现象。在风管与小部件、设备连接的部位及风管分支之处应引起足够重视，这些部位的施工应保证严密不泄露，较难处理之处如果产生缝隙需采用密封胶堵严。风管咬口宽度应严格按照钢板厚度进行控制，偏差不得超过规范允许值，咬口完成后的风管观感质量检验标准为：圆弧均匀，折角平直，表面凹凸不得大于 5mm ，两端面平行，无翘角。咬口缝结合要紧密，不能出现有半咬口或胀裂现象。
弯管导流叶片
1 H1 N2 P. d! }& I1 ~! [4 ]1 g为减少系统的局部阻力，保证通风效果，对通风管道中的弯管、变径管、三通及风管套管等部件的加工制作要重点关注。当矩形风管采用内外弧形弯头时，风管的内弧半径 r 与弯管边长 a 之比应有r/a>0.25 ；当 a>500 mm ，且 r/a≤0.25 时，须设置导流叶片，其弧度应与弯头自身的弧度相等。当采用内弧线矩形弯头、内斜线矩形弯头时，如弯头的平面边长 a>500 mm ，则必须加设导流叶片。
风管连接及泄光检验
风管接口的连接应严密。风管法兰的垫片不应凸入到管内，也不宜突出在法兰外。风管与砖、混凝土风道连接时，应顺着气流方向插入，接口处采取密封措施；风管出屋面处按规范、图集安装防雨罩，并采取防风措施。风管系统安装完成后，必须进行严密性试验，按系统压力等级不同可采用漏光法或漏风量法。对此道工序宜由建设单位、监理单位、施工单位三方共同在现场检验，进行质量把关。
四系统调试试运行
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0 g2 u- u6 u8 {% O通风空调系统的联合试运转调试是重中之重，关系到工程最终使用功能的实现与能源利用效率的高低。空调系统带冷源的正常试运转应大于 8 h ，测定和调整的范围主要为空调水系统、空调通风系统。在联合试运转时要具体问题具体分析，如果系统风量达不到设计要求，应按照以下原因依次排除：进出风管是否有堵塞现象、风管及连接部位是否漏风、风机选型是否按设计要求、风机叶轮及轴是否有松动或卡滞现象等。如风机盘管冷热风效果不佳，则应依次检查调节阀开度是否合理，盘管是否堵塞，是否存有空气，滤网是否堵塞，进出风口是否布置不合理而导致气流短路。
0 y3 C  b- D- ?6 o2 ~, l, r" k0 x" m如仍未解决问题，则应考虑供回水系统水流量是否不足，系统压力损失是否平衡。在空调水系统调试中往往存在这样一个认识误区：空调系统末端效果差是由于系统总水量偏小、压力不足所引起的。这种想法过于简单，不能有效地解决问题，盲目地更换大流量水泵还会导致系统能耗的无谓增加。解决此类问题要通过对整个水系统的阻力调节平衡加以实现，要分步检查是否存在管道气囊、过滤器等是否存在脏堵，再通过调节各管道支路上的压差调节阀来达到系统阻力平衡。在施工过程中也应注意通过合理的管道布置与交叉处理减小系统阻力，而不是简单地更换水泵，从而避免“ 大马拉小车”现象的发生。
2 L' \3 U1 ~. P* g$ }五结语

6 m6 J! {: T: r  H( j4 c' Y8 }在通风空调工程施工安装过程中，必须对重点部位、关键工序加以重视，对设计方案提前进行熟悉和优化，对以往施工过程中的经验教训进行总结。在施工过程中尽可能多地采用各类新技术、新工艺以及各种经实践证明的行之有效的经验作法，避免能量的无端浪费，实现通风空调系统在良好工况下的高效率运行。


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