无油空压机的预防措施

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　　预防无油空压机的措施

　　1、制度层面上
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　　(1)加强设备检修维护管理

  n5 ~0 l; h4 ^" H4 @; ~　　无油空压机各部件的状况，要定期验证，要制定完整的大中修计划，项目要具体，有验收标准。尤其是定期清炭工作要有专人负责验收。吸气口不应设在室内，并保证规定的吸入量，防止空气滤清器堵塞而减少进气量，造成排气温升高。加强水冷却，保证冷却槽进出口水温差不高于10℃，即使夏季时冷却槽出口水温也不得超过50℃。定期清除压缩机内部积炭，一般每600h检查清扫排气阀，每4000h换新排气阀。
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1 h5 B& i7 y) F& w0 \9 y! G7 K" D　　(2)加强操作管理

) F- c$ E9 y, D" Z2 K2 X' r　　无油空压机可作为危险源点来对待，因此要求操作人员要经培训后持证上岗。操作人员在严格按操作规程操作的同时，要能够对一般空压机故障进行判定和处理。要求操作人员对空压机工作原理、起因、合理注油、定时排污、严格执行开停机制度等要有明确的认识。

4 B* Y+ p3 _5 k$ z) A6 o# F　　(3)提高无油空压机运行状态的监控能力

　　在保证无油空压机空气冷却、温度压力仪表显示、安全阀等基本安全设施的基础上，还应在排气阀出口管线接连处，装自动温度报警器，严格控制温度不超过规定的150℃。

　　2、实际操作中，预防无油空气压缩机的主要措施：
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　　(1)防止产生积碳的措施

" r7 R/ f# @! T% u/ P　　● 严格控制排气温度，双缸不得超过160℃。

　　● 使用闪点不低于215℃，经化验合格的压缩机油。压缩机油不得与其它润滑油混杂存放。

　　● 汽缸、吸排气阀不许使用普通机械油。
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　　● 经常清洗排气阀和阀室。
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  M+ \* I; G# _0 b2 S; c3 ^* W' \6 F  m0 p　　● 以定期清理排气管路、冷却器芯子和后风包。

　　● 对每台空气压缩机的单位运行时间内耗油量进行记录、统计对耗油量异常增加要停机检查空压机的密封情况。
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　　(2)滤风器、冷却器和储气罐的安全使用
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1 f) o! z* \; P$ m4 V. s　　滤风器的功能是清除吸入空气中的灰尘和杂质。当含有灰尘和杂质的空气被吸入汽缸后，不但会造成汽缸镜面和活塞杆的磨损，同时由于汽缸内的高温，杂质和油混合物易粘附在气阀、汽缸壁和活塞槽中形成积垢，滞死活塞环。吸入空气温度每提高3℃，空气压缩机效率降低1% 。

5 c, `) t0 k& J2 g- L- r　　通常在金属网滤风器上浸锭子油，当污浊空气通过时，灰尘和杂质经网的阻隔，油的吸附作用使之粘在铁丝网上。清洗滤网用1%-5% 的苛性钠溶液煮沸清洗。由于活塞式空气压缩机最后一级排气温度达140-160℃，在此温度下压缩空气中的油质、水分均为气态，气态的油带到风包和管路中将会形成易燃物，而水蒸气带到风包和管路中凝结成水造成水击，若后风包距离空气压缩机较近，温度不能有效降低，将会促进易燃物的自燃，加剧水冲击。

/ X4 K5 r9 r  b" R& {8 G8 i1 d　　所有后冷却器可有效地保护风包。风包主要用来储存一定量的压缩空气，保持供气平衡，稳定压力波动，同时还可以除去压缩空气中的油、水。滤风器、冷却器和储气罐累计运行350-400h要进行清感洗。
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2 b: j/ l4 x0 v/ n; W$ N/ C; E# t　　(3)防止空气压缩机的主要措施

　　● 储气罐的容积尽良小。
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　　● 储气罐的安装应当避开共振点。

8 B( [5 p9 u" h/ [# r0 F　　● 使用后冷却器，使储气罐的温度降知100-110℃，则沉积为自燃就可避免。

3 q6 N) I3 |. w- e" `5 T　　● 空压机织储气罐间的管路必须避免出现急剧扩张、突起部分。
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9 ~0 m6 B$ ~& ^! G& b　　● 使用合格的润滑油，司机应控制好耗油量。
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& S6 w7 W" }% \$ x+ w　　● 经常清洗油水分离器，排法放油水分离器、储气罐、冷却器中的润滑油。

! ?7 M! C  f& \- l　　● 杜绝汽缸内串入机油。
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+ Y* c, E& x. o% b　　● 吸入干净的冷空气。

+ a2 }* l$ T1 w2 P) _　　● 冷却水压力在0.1-0.15MPa，温度不高于35℃，入水和回水温度在6-12℃。

　　● 使用软化处理水。无条件使用软化水时，要尽量少补充冷却水，做到冷却水循环使用不外流。坚持使用超高温报警停机。

7 O1 `3 f+ W6 a3 F3 P! e　　● 对滤风器、管路、风包、冷却器和管网水垢定期清洗。清洗工序为5% 苛性钠浸泡8小时，然后清水冲洗，最后高温干燥压风吹干。

　　● 定期检修整定安全保护装置，对一级排气安全阀定期卸下进行整定效验。

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