双螺杆压缩机与单螺杆压缩机之比较

web___hua

一、 力平衡方面 , b0 g: r& _2 z- X, L单螺杆压缩机：螺杆承受的径向和轴向气体力可以自动平衡，星轮齿承受气体力，要求星轮齿具有足够的强度和刚度。 : y% P, S! v+ W$ q, P双螺杆压缩机：螺杆转子承受较大的径向和轴向气体力，要求螺杆具有足够的强度和刚度。 二、 制造成本方面 $ Y7 Q5 {! H" p ?4 h* h1 _单螺杆压缩机：螺杆和星轮轴承可选用普通轴承，制造成本较低。 双螺杆压缩机：由于两螺杆转子负荷比较大，要求选用精度较高的轴承，制造成本较高。 7 w: b9 U5 U" b6 n三、 可靠性方面 5 c& n" V s0 u" i; f: r+ x单螺杆压缩机：单螺杆压缩机的星轮是易损部件，除对星轮材料有较高要求外，星轮还需定期更换。 j p( \! k: J4 T. @! u0 J6 e& a双螺杆压缩机：双螺杆压缩机中没有易损件，无故障运行时间可达4～8万小时。 四、 效率方面 在新机状态下，单螺杆压缩机和双螺杆压缩机的效率基本相同。随着运行时间增加，单螺杆压缩机的星轮磨损将导致气量减少和效率降低。 五、 噪音和振动方面 # b: H$ A! ~0 l单螺杆压缩机和双螺杆压缩机的噪音和振动基本相同。 六、 加工设备方面 单螺杆压缩机：没有成熟的专用加工设备，进而导致产品的性能不是很稳定。 双螺杆压缩机：已有成熟的螺杆专用铣床和磨床，可确保产品性能稳定。 . I# H) {/ H# P- w+ N; l七、 操作和维护方面 单螺杆压缩机和双螺杆压缩机的日常操作和维护基本相同。 八、 适用性方面 ; ~, {1 b7 w, Z! T$ Y. @单螺杆压缩机：适合用于高排气压力的场合，如高压空气压缩机、制冷压缩机和天然气压缩机等。 双螺杆压缩机：由于受到转子刚度和轴承负荷等方面的限制，双螺杆压缩机只能适用于中、低压范围，如动力用空气压缩机、制冷压缩机和低压天然气压缩机等，排气压力一般不能超过4.5MPa。

compressor

不是在上海吗？
据说现在销量还蛮大的。

巴山之子

下面引用由jamesjp在 2003/04/30 17:16:28 发表的内容： 6 [* K9 Z# d# M- |2 P+ ^+ ^" b1、如何确保压缩腔的水不会泄露到轴承端 2、如何提高转子表面的强度/防腐

1.中间使用了一个抽风机将水气带走 2.使用不锈钢镀层或直接使用不锈钢转子啊，强度问题不是很大的。

街灯

我认为单螺杆机子还不具备同双螺杆叫板的资格（至少是目前）。在大型的正规的招标中我都没见过单螺杆啊！

compressor

单螺杆目前国内做的还很少！顺德有一家。
日本的三井不错！

liuyao

据我所知，三井的东西是不错！机头设计寿命在20000小时，似乎显短！

wdb00

浙江乐清也有，上海飞和都有单螺杆，但它门的技术不行，老出问题。
, H/ {7 f" ^, R% b# H! m: q' Y! Y据说他们是照着国外的图纸加工（仅仅是依瓢画葫芦那种方法），难怪也就会出现各种各样的故障了。

ganey

顺德市正力精密机械有限公司单螺杆压缩机的特点 单螺杆压缩机的啮合副实质上是一对特殊的球面蜗杆副还有各种各样的型线。我国研制单螺杆压缩机已有20多年了，所以未能取得实质性的突破，主要原因是对啮合副的几何形状、动态啮合特性能缺乏全面的认识。在此情况下当然也不可能有正确的加工工艺和工艺装备。所以未能解决机组工作的可靠性和星轮的寿命。 单螺杆压缩机对齿形的要求是良好的气密性，工艺性和长寿命。即啮合副有连续稳定的密封区和最小的泄漏三角形，有尽可能多的“接触区”。 正力精工经过多年的研究，发现了完全符合上述条件的具有三角接触线的新型线。并于1994年在《压缩机技术》上首次公开报导了这种线型。该型线由包络面和特形面构成。由于三个接触区有时同时参与啮合，使单位接触线上的负荷减少，使星轮啮合面积大大增加，从而导致星轮寿命成倍延长。 ; b; e1 Z! h8 ~+ \7 A3 d 要实现理论上的三线接触，必须要有高超的加工技术，高精度的工艺装备和相应的装配技术。经过几年的努力，我们用巧妙的方法创造性地解决了这种齿形的精加工技术及其刀具，填补了国内的空白。并于1994年和1996年在《压缩机技术》上分别发表《单螺杆压缩机专用加工机床》和《单螺杆压缩机的进度与突破》介绍了刀具和专用机床。用这些刀具和专用机床所加工的星轮齿面，其啮合面积、容积效率与星轮寿命均优于国外同期产品。 “零压力”是星轮“永不磨损”的原因。正确设计星齿形可以令啮合副的接触应力为“零”。80年代，我们就掌握了“零应力”齿廓的设计技术，迄今为止国内尚未发现其它厂家掌握该技术。 正力精工解决了螺杆和星轮的齿形设计和加工技术，并且拥有目前国内精度最高的单螺杆专用机床，所研制的单螺杆压缩机经国家压缩机质量鉴测中心检测，技术指标在国内遥遥领先。经过近万小时的运转后排气量也不下降，星轮的寿命是目前市售产品6倍以上。在采用“非等宽齿”技术后比功率比国外最先进的样机低了0.3KW/m·min，容积效率高2%。被誉为“长寿节能单螺杆压缩机”并因此荣获2000年国家科技创新基金75万元的无尝支持。 “非等宽齿”已经获得国家发明专利（专利号：ZL99248828.1）和美国发明专利，为进一步降低单螺杆压缩机的能耗，把原在距螺杆旋转中心较远（静面距较大）的部位完成的高压区段的压缩与排气过程，转移到距螺杆旋转中心较近（静面距较小）的部位完成，将螺杆高压段的直径减小。这种交螺杆高压段的外径减小的单螺杆压缩机已经获得了国家专利（专利号：ZL00233516.6）。 正力公司解决了影响单螺杆压缩机发展的关健技术，星轮材料采用了耐磨强度高聚合物，并经特殊处理，因而生产的单螺杆空气压缩机具有容积效率高、比功率低、噪声少、星轮寿命长的优点。 h.ganey点com点cn 0 \+ T' @1 o0 J. g6 A [这个贴子最后由ganey在 2002/11/01 13:17:15 编辑]

39step

不知这几家的产品谁的比较好些？在国内的占有率谁高些呢？

ganey

当然是正力的产品好些啦，比功率是世界上最低的，它拥有自己的核心技术，服务是您最可信赖的。

ganey

一、力的平衡性
单螺杆压缩机：气体产生的径向、轴向力自动平衡
  b6 e5 b5 ~. N' M6 y! [2 W双螺杆压缩机：气体压力产生的径向力无法平衡，轴向力须由平衡活塞平衡
往复活塞式压缩机：    曲轴旋转时产生大的惯性力，活塞运动时滑动速度变化大
二、驱动方式   
单螺杆压缩机：与电动机直接联或加带轮   
! A" r- j9 ]+ X! w/ x双螺杆压缩机：与电动机直联或加带轮，转速较高时须加增速齿轮   
往复活塞式压缩机：加带轮，很小与电动机直联
三、效率   
+ Y( F) U/ _: T5 E单螺杆压缩机：中速（1500～3500r/min）时效率高，直联，比功率5.9～6.4KW/（m/min）双螺杆压缩机：高速（3000～7000r/min）时效率高，加增速齿轮，比功率6.0～6.6KW/(m/min)   
. H# r- t, V  l$ E; x( D往复活塞式压缩机：低速(600～1500r/min),磨擦副多，效率较低，比功率7.0～8.2KW/(m/min)
四、噪声、振动   
单螺杆压缩机：力平衡性好、振动小、噪声低，一般为60～68dB（A）   
双螺杆压缩机：力平衡性差、二金属螺杆啮合时有高频噪声，64～78 dB（A）   
! l* Z- O) a- ]3 I" P! e: r) v往复活塞式压缩机：振动大，需用基础固定，低频噪声80 dB（A）以上

0 F% ^% l" T  ^/ `五、耐久性   
单螺杆压缩机：径、轴向力完全平衡，轴承寿命长，转子轴承为3万h，星轮轴承为5万h
双螺杆压缩机：二转子负荷大，轴承寿命短，一般为8000～1.8万h   
! R8 R) _! i6 y: m8 U2 A: }- C. S往复活塞式压缩机：磨擦部件多，机械损耗大，阀片、活塞环等易损件为3000～6000h

" z0 ^/ M+ l4 H6 O5 ^+ y" E0 C六、装配性   
单螺杆压缩机：零部件少，可独立装配、调整后进入总装   
! b" B4 S. q7 y: M双螺杆压缩机：转子轴承负荷大，结构复杂，装配、调整时需专门工场   
- r& M  u7 Z6 y; \  }往复活塞式压缩机：部件多，一般需在总装时进行现场调整
7 @- ^5 m$ f* R& b+ k0 P- p
七、维修性   
) {8 g. e& C+ e" f3 n: j# ^9 x单螺杆压缩机：主机机壳采用整体结构后，星轮侧有大窗口，维修方便   
双螺杆压缩机：转子轴承寿命较短，更换时须打开机壳，工作量大   
往复活塞式压缩机：易损件更换频繁，拆卸工件量大，维修困难
* t0 B& w8 L- R8 `6 _, j" F+ S1 b八、体积   
2 e: T* i; H) ^# J5 V: \0 R单螺杆压缩机：体积最小，箱式隔声包装的结构紧凑，维修容易   
# r# T) {* [6 g2 d, q双螺杆压缩机：主机体积小，但驱动装置的空间被分隔   
往复活塞式压缩机：体积、重量都较大，振动大，需要基础加以固定
摘自《容积式压缩机技术手册》第647页

bolaite

施耐德的压缩机也不错啊！

wdb00

施耐德？家庭作坊式！！

bill deng

乐雁的工厂在浙江温州乐清。

bill deng

听说顺德市正力精工的单螺杆压缩机获得了美国的发明专利。