移动式空气压缩机(含Z型、V型、W型)操作规程

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操作规程
    1.操作人员经考试合格取得操作证，方准进行操作，操作者应熟悉本机的性能、结构等，并要遵守安全和交接班制度。
    2.移动式空压机多用于施工现场。安装使用时注意纵横水平度，并支垫稳固。考虑防晒、防寒、通风、防火、防煤等事项。两机间距大于1.5m。机身与周围建筑应大于1m。
    3.内燃空压机启动前应做如下工作
- P4 Z5 j6 Y7 w2 `    (1)内燃机启动前应检查油料及冷却水的质量与数量。冬季作好防冻工作。
, O" M9 p( |7 B0 F    (2)内燃机启动时应托开空压机，不带负荷启动。根据不同的启动方式，采取不同措施，以防伤人或坏机。
* F4 {- L" F& s* g1 e) z    (3)启动后低速运转3min～5min，待运转平稳后再逐渐提高转速。待水温上升到标准要求时方可加负荷。
    (4)运转中注意有无漏水、漏油、漏气等现象，随时观察温度、油压、电流是否正常如有异常应立即停车。
% b6 _4 x+ g& A9 s# [! C    (5)停机前应先去掉负荷，降低转速，待机械各部温度降低后，再停机。冬季时未加防冻液的冷却水应放掉。
    (6)运转时，遇以异常情况时应及时停车。
* A) X9 u3 w2 l    4.在检查内燃机运转正常的情况下，对空压部分进行试运转，检查离合器与皮带轮等传动装置同时检查一下防护装置是否完整良好。
    5.空压机开动前检查其润滑油的油量及油质，都应符合要求。
    6.接通冷却水管路，通水后不得漏水。
# ?+ K2 i$ ?: ^- h' F1 L- _9 d    7.长期停用和新机使用时应先进行盘车检查，有无异响。
$ V6 L# r% v: O0 ?5 F    8.使用离合器连接空压机进入空运转确认运转正常后，逐渐打开减荷阀，或者顺次关闭各级冷却器和液气分离器的油水排泄阀，使空压机进入负荷运转。
+ Y9 S' Z0 ^6 O6 c1 g8 x3 H    9.正常运转时，应经常注意压力、温度随时进行调整。检查供油或注油是否正常。冷却水流量应均匀，不得有间歇性流动或冒气泡等现象。
2 ~* {% a, L  l# e  O5 j    10.空气压缩机每工作2h,需将液气分离器、中间冷却器、后冷却器内的油水排放一次，每班将贮气罐内油水放1～2次。
    11.空气压缩机在运转中，如发现油混、油压、水温突然上升或下降；排气压力突然升高；安全阀失灵，空气压缩机、内燃机和电气设备等出现异常情况时，应立即停车，检查原因，并予排除。
    12.空压机在打开送气阀前，应通知送气管道附近的人员、任何人员不得在出气口处站立，更不得在贮气罐附近进行焊接或加热等作业。
    13.正常停车后，应关闭冷却水进水阀门，放掉气缸套和各级冷却器，液气分离器和贮气罐中的存水。在寒冷季节，还应放尽冷却水，以防冻裂机器。并应放出本级排气管处的压缩空气。
    14.空气压缩机的进、排气管较长时，应对进、排气管加以固定，以免引起振动。管路不应有急弯，弯曲半径也不应小于管径的8倍。管路应敷设得短而直。
    15.空气压缩机的管路上应尽量减少附件。如管路过长时，须在使用端另设贮气罐和分离器。管径应选择适当。管径由大变小时，必须使用异径接头，逐渐变小。
    16.空气压缩机的管路要架设牢固，联接可靠，严防漏气。要防止暴晒，冰冻而损坏管路。不允许管内有局部积水。逆风管路应经过压力试验。试验压力比工作压力高0.3MPa～0.5MPa。送风管每工作一段时间，应清除管内油污和杂物。
    17.空压机贮气罐必须保持清洁，除每班将贮气罐内油水放1～2次外，每月至少将罐内油质等物清除一次。
    18.空压机贮气罐不应在日光下曝晒。新装的贮气罐，在使用前应经过水压试验。试验压力为工作压力的1.5倍。贮气罐应按高压容器的使用规定，定期进行检查。对压力表、安全阁也要定期检查
    19.几台空压机并车使用时，要选用具有同一压力参数的空气压缩机，两台以上的空压机关用时必须安设共用的贮气罐，在场地许可时，贮气罐最好安设在离机房远一点的地方最少不得小于1.5m。为了防止空气倒流，每台空压机与贮气罐之间应装止回阀。
    20.移动式空压机每次移动前，应清除转向机构、弹簧弓子板上的脏物，仔细检查其紧固和完好情况.施行速度一般不超过5.6m/s，对移动空压机应设临时机房进行防护。
    21.每次工作完毕，应认真检查设备，做好日常保养工作，并将各操作手柄置于空档。每次工作完毕.都应认真填写有关记录。
    22.空压机较长时间停机不用，应向各摩擦面注以充分的润滑油。长期封存的空压机，除放出各处油水、拆除所有进排气阀并吹洗干净外，还应擦净压缩机气缸壁、活塞端面等，并进行抽封，油封后用盖盖好，以防潮气、灰尘侵入。长期封存的空压机，应将整个机器用普布盖严。
4 }+ i" D$ p# q4 h7 l) x0 v4 |" r    以上各项要求适用于各型号空压机。对螺杆式和滑片式空压机，除以上要求外，还应注意以下要求。
: a: ~" q2 y9 z    23.螺杆式空压机在启动前，应仔细检查压缩机油分离器内的润滑油量；开动约1min～2min后停车，观察有无不正常音响，待贮气罐内压缩空气完全放光后，复查一次油分离器内润滑油面。如油量不足，应予补充。润滑油量应适当，过多或不足均会引起机器过热。
    24.螺杆式空压机，在无负荷状态下，空运转5min～lOmin，然后才可拉开启荷塞。当气压升到0.5MPa后，半负荷运转5min～10min。待油温达50℃后，确认各处温度、响声正常后，方可升压到规定的工作压力下工作。机油压力在启动后，空负荷运转时，不应低于0.05MPa，在正常运转时，应不低于0.35MPa，也不应超过0.75MPa。
    25.螺杆式空压机停机时，应将机组排气阀门打开(关闭通向总空气管道阀门)，等贮气罐内的气压降到0.9MPa以下时，才能停车。
    26.滑片式空压机排出油的温度，应保持在75～95℃(通过手动旁通阀，控制旁通路油冷却系统来达到)，如温度过低，会使吸入空气中的水蒸气凝结成水，留在润滑油内。滑片吸收水分膨胀后将增加阻力，加速磨损，甚至使滑片折断，造成严重事故。因此，在运行中，不但要密切注意排出油的温度，同时还要在每天启动以前，打开贮气箱底部的两个放水阀放水，直到放出油液为止。
3 b% n% h8 K- r3 R    27.对滑片式空压机，如发现空压机气缸有集油现象时，不允许启动。若因油止回阀失灵，应检修。并应拆开两级气缸底部一级压力表连接螺母，把压进气缸的润滑油放掉，然后再按空压机操作程序启动。
    28.滑片式空压机停机后，为了不使气缸内形成真空，应将减荷阿打开。
    29.螺杆式空压机需长期封存停车时，应将润滑系统中用过的润滑油放出，换以新的不含水分的油封润滑油，并运转5min～10min，以免使用过的润滑油中的水分和杂质使零件表面锈蚀，油封润滑油，建议采用原使用牌号的润滑油加入5%环烷酸锌。
0 C& Z, w* I' h   日常保养
    1.班前
    (1)检查润滑油是否加至视油器指示范围内，即油面不低于机油器指示波面的1/3以下，不高于4/5以上，润滑油应采用压缩机油，夏季用19号油，冬季用13号油。
    (2)检查皮带罩是否因紧，清除机器附近其他物件。
. M" c$ G8 B6 j    (3)检查各管道是否畅通。
    (4)开车前，用手转动皮带轮，视空压机转动有无障碍，有无异常现象，将电源接通，启动电动机，运转方向必须与箭头方向一致。
    2.班中
    (1)空运转10min～20min后无异常现象，即可逐渐升高到额定排气压力下运转。
" @+ ~( b, @% x* I# Q9 o/ S    (2)运行过程中检查机器工作是否正常，如发现声音不正常，有撞击声则必须立即停车.
) k; U! h: f7 r' j0 x    (3)在机器运转过程中，应经常注意压力表读数是否正常，核核气压自动开关的控制压力。
6 |( q, u& f& S0 L    4)运行中油温不得超过70℃，吸气温度不超过40℃。
    3.班后
# x7 J5 j6 P2 ?: x  H, v6 e# Y# |    (1)工作结束后，切断电源，并放出储气罐中的压缩空气。
, v6 ?& A$ b3 l) H    (2)擦拭机体清除杂物，达到清洁、整齐。
   定期保养
. ~1 r( I! p; j% x& C1 o$ e    1.每运行24h，打开储气罐底部排污阀排放污液，保证被排出的气体的清洁。
    2.每运行500h，将消音过滤器及单向阁清洗一次。
8 Z; N9 {( c8 F- \) k    3.每运行500h，润滑油须更换新油，打开缸盖对阁组件等进行清洗和清理曲轴箱底部沉淀物后注入新油，检查阀片有无裂纹及弯曲，检修后用煤油试漏，不允许有较大的滴状泄漏。
; j9 M3 L  [1 {9 |: R8 }% H4 I6 L    4.每运行1000h,将储气罐清洗一次，采用汽油等轻质油品清洗机器，并必须将轻质油擦干，特汽油挥发后，方可装配。
' Z9 D/ W! H  @/ ?4 b+ {1 p$ `2 _    5.每运行200h，应进行维护保养校验压力表、油压系统及安全阀，检查它们的可靠性和灵敏性。
    6.经大中修后的空压机，确认装配质量符合要求后应进行1h～2h空车运行，待一切正常后可进行2h～4h满负荷运转。

li321123

比较全面，学习一下！

空压机吴

很好的教材 啊学习了

yisheng5186

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